9月13日，从巴陵石化环氧树脂事业部获悉，历经两年多数次技术改进，该部消除了环氧氯丙烷装置氯丙烯单元反应器清碳周期短、物耗高两大瓶颈，装置技术经济指标达国内同行先进水平。
经标定，投资较少的新反应器成功应用后，生产每吨氯丙烯的丙烯单耗下降48千克，清碳周期由15天延长至100天以上，年降本挖潜价值约1500万元。
该事业部环氧氯丙烷装置从意大利某公司引进技术，自2002年建成投产以来，氯丙烯单元存在清碳周期短、反应收率低、物耗高等问题。该事业部将反应器技术改进列为重点攻关课题，在意大利技术方指导下，对氯丙烯单元反应器予以改进，但结碳问题依然存在。对此，在深入调研国内高温氯化反应技术后，该事业部与高校合作开发新反应器。
经大量数据采集、模拟计算，试制的新反应器首先在氯丙烯单元C线试车，出现反应器压差涨幅较快、温度分布异常等不足。高校科研力量和事业部技术人员共同分析原因，比对数据，查找症结，确定了进一步改进混合器内部结构方案。经再次改进，新混合器于7月下旬投入运行。至目前，C线稳定运行，反应温度和压差稳定，反应收率提升10%。
在此基础上，8月下旬，环氧树脂事业部将新混合器推广至反应A线使用，一次试车成功。车间管理及技术人员跟班优化工艺控制，调整预热温度、原料配比、精馏参数等，确定最优控制指标，装置实现安全、稳定、优化运行。
