中国用五十年走过了工业发达国家二百年的历程，成就是巨大的。但我们的工业化水平是初步的，与工业发达国家相比还有较大的差距。举例来说，我国生产13亿吨煤用700万人，而美国生产10亿吨煤仅用15万人， 足见我们的机械化水平之低，劳动生产率水平之低。到21世纪中期，我国人民的生活要达到中等发达国家的水平，必须进一步发展生产力，提高生产力水平。在21世纪初期，我国既要加速实现工业经济的目标，同时还要跳跃式发展知识经济，加速发展以信息技术为主的技术创新。
先进制造技术是工业集约生产的技术支柱，是高新技术成果走向实际应用的接口、桥梁和通道。20世纪前80年长期雄踞汽车行业之首的美国，到1980年被日本超过，是由于制造技术落后了。80年代，美国生产一辆汽车需要214 人时。而日本只需133人时；日本汽车平均每年只需修理1.1次，而同样的美国车则需修理3.5次。于是，从 80 年代中后期开始， 美国政府制定了 Domestic Action Plan计划，对影响工业发展与国防实力的机床工业大力扶持，由国防部出面召集机床会议，对美国机床生产技术发展进行了调整，请求日本帮助美国振兴机床工业等。美国采取措施之后，开始显现一些成果：1986年美国机床行业国内订货额为18.83亿美元，到1994年上升到43.5亿美元， 美国汽车工业也在1994年产量达到1226.5万辆，重新夺回世界产量第一的位置。二次世界大战后，美国曾评论机床工业的三大作用：①为发展汽车工业，带动其他工业的发展，美国机床工业起到了支柱作用；②在二次世界大战中，机床工业生产各种战争武器物资，帮助打赢了第二次世界大战，③美国在宇航技术上一直处在世界领先地位，有机床技术先进和强大的功劳。
新中国成立前，我们连钉子都靠进口，根本谈不上机械制造业，人民生活水平低下，不可能有巩固的国防。新中国成立后，从1949~1999年， 中国机床工业为国家提供了557万台金切机床，600多条自动线。到1999年，中国机床产值已达10.87亿美元，在世界排名第七位，成为一个机床大国， 但还不是机床强国。机床拥有量的多少和性能质量水平的高低是一个国家实力的标志，我国金切机床拥有量目前在数量上名列前茅，但构成水平极为落后。在第三次普查中，我国机械工业大中型企业的重要设备中，金切机床属于国内一般水平和国内落后水平的竟占89％，属于国际先进水平的仅占1.5%，属国内先进水平的也只占9％。代表先进生产力的数控机床，我国到1995年拥有6.4万台，占金切机床拥有量的2.1％，而日本1994年拥有数控机床15.4万台， 占金切机床拥有量的20.7％。按1998年加工中心产量对比，我国产263台，日本产8958台。
由于装备水平低等原因，我国劳动生产率、市场竞争力低下。以生产类似机床日本森精机与我国济南第一机床厂对比，济南第一机床厂的劳动生产率是森精机的1/220(1993年)。以汽车为例，1994 年我国汽车工业与日本汽车工业从业人数相当，然而我国当年生产汽车135万辆，日本则产1055万辆。 国内外由于采用先进制造技术而大大提高了劳动生产率的事例不胜枚举。如，我国杭州汽轮机厂用数控车床代替普通车床加工汽轮机转子，效率提高5~7倍。 又如，日本马扎克公司应用FMS加工主轴箱、立柱、床身等零件，用工由215人减少到12人，加工周期从3个月缩短到两天。 工业发达国家依靠先进制造技术近三十年来劳动生产率已提高10倍。科学技术是第一生产力，科学技术要通过工艺装备物化形成生产力，一个国家生产力水平要素是手段的先进程度和技术含量的高低。“工欲善其事，必先利其器”。要发展国民经济提高生产力，就必须注意发展其装备工业。世界上最大的机床制造公司马扎克，其经理布赖恩最近谈到机床制造--2000年与未来时说到：“国家的基本战略之一应是加工业。”
在即将跨入21世纪时，中国机床工业要由机床生产大国走向机床强国。在知识经济时代，机床作为商品，其价值取决于知识的含量，而不是实物的重量。中国机床工业要将传统技术与信息技术、新材料、新工艺相结合，不仅要为制造业提供高精度、高效率、高可靠性、个性化、柔性化的绿色产品，而且要提供柔性制造系统(FMS)、智能制造系统(IMS)等先进制造技术。为迎接以高新技术创新为特征的国民经济建设高潮，特别是技术改造高潮的到来，中国机床工业必须坚持改革，奋发图强，开拓进取，信心百倍地迎接挑战，企盼着一个新的机床工业的诞生。
