近年来，钢铁工业的快速发展，《钢铁产业发展政策》鼓励实现冶金设备本土化，均为国内冶金设备生产提供了良好的机遇。据有关部门统计，“十五”期间国内新增设备单从重量来看其国产化率超过80％，甚至达到90％，但是从价值量来看，国产设备比重不足70％，尽管比“九五”期间提高了约20个百分点，但相对于重量来说仍偏少。2004年，我国轧钢设备进口额高达10亿美元，占冶金设备进口额的67％，而国内装备制造业承担着2／3以上重量的设备的制造任务，价值却不到设备总价的1／3。那么，在我国钢铁产业结构调整的阶段，冶金装备制造业应怎样提高企业竞争力，推进装备国产化进程呢?记者就此问题采访了有关专家。
分包制造：国内装备制造企业的机遇
“九五”和“十五”期间，国内一些大型企业建造的连铸机、大型宽带钢热冷连轧机、大型宽厚板轧机等多为引进设备，这些设备基本上来自西马克•德马格、奥钢联(现已并入西门子)、达涅利、得兴等企业。国内装备制造企业只能作为分包商参与部分设备的制造。以宝钢5米宽厚板轧机为例，该项目主要由西马克负责，其核心技术主要来自外方制造商。
专家认为，设备的分包制造为国内装备制造企业和钢铁企业互动发展提供了一个很好的机遇。钢铁企业从成本因素考虑，会选择性价比较高的国内产品，原因是国内产品的价格要比国外产品低1／3甚至l／2。尽管宝钢的5米轧机是从西马克引进，但与以往的一揽子引进不同，宝钢大量选用了国产设备。虽然我国企业传动和控制系统的制造能力与国外相关企业相比较弱。但已经取得了显著的进展。一重、二重在大型设备如大型冷热连轧机、宽厚板轧机研制方面已经具备了相当的优势，太重则在轴承、矫直机等辅助设备制造方面具备优势，大连重机在中小型连铸机制造上建立了自己的品牌。据了解，近两年我国冶金设备进口量猛增，并不能简单归因于国内设备研制水平不敌国外，这里面有很多深层次原因，如钢铁行业的发展过于集中，在一个时期内超过了制造企业的制造能力就是其中之一。很多钢厂由于投资规模大、进度快，在国内装备制造企业制造能力饱和的情况下，不得不从国外引进。以中厚板轧机为例，我国4米以下的轧机基本实现了自主设计制造，4米轧机也具备了制造能力，但是由于交货期的限制，很多还是从国外进口。
专家认为，我国冶金装备国产化已经取得了一定的成就，主要体现在以下几个方面：“九五”和“十五”期间，我国针对热连轧和冷连轧设备进行了技术攻关，使我国的轧机制造水平有了较大的提升。表面上看，国内大型企业的新增设备仍以进口为主，但这种引进的内涵已经发生了变化。其次，由于国内钢铁工业的发展和冶金设备市场供给能力的提高，使国外设备的价格下跌，钢铁企业的设备成本也随之降低。国内中小民营钢铁企业为了降低成本、快速建设，往往会购买国内设备。由于国内竞争的加剧，国外装备制造企业越来越多地与我国装备制造企业联合进行制造，合作比例已经达到总合同额的50%~60%。国外先进企业的介入，使国内装备制造企业创新能力大大加强，制造水平也显著提升。
专家表示，总的来看，国内一些大型矿山设备、大型高炉系统、大型板坯连铸机、5米以上大型宽带钢热连轧机等尚需进口，主要是受以下几个因素的影响：一是装备制造的材料和技术水平，二是装备制造企业的制造能力、交货期、性能和运行稳定性，三是装备制造厂商的业绩。相关人士指出，我国在烧结、球团、高炉冶炼等铁前系统的设备制造技术较为成熟，但在炼钢、连铸和轧钢方面设备制造技术的成熟度和先进性与国外企业相比仍有差距，导致目前我国连铸机、轧机进口相对较多。
总承包：考验装备制造企业综合竞争力
部分人认为，钢铁企业对待国产设备和进口设备的态度有很大不同，总是认为国外的好。对此，专家表示这并不绝对，钢厂的考虑是多方面的，他们考验的是装备制造企业的综合竞争力。
首先，钢厂对设备的第一要求是具备可靠性和稳定性。西马克等知名企业由于丰富的设备制造经验和诸多成功的项目总承包背景，深受国内钢铁企业信赖。其次，国外很多技术和工艺是固化在其出售的设备上，如控制系统、辊系、辊型；国内虽然可以生产出同类设备，但操作技术仍然需要国外支持，而国外装备制造商往往要求技术和产品同时引进。鞍钢在建第二套冷轧生产线时，曾经想让国内装备制造企业负责总承包，但国内当时并不具备这种能力。现在，虽然国内装备制造企业总承包能力有所提升，但大型、高端的项目总承包仍不是以国内装备制造企业为主体。如鞍钢的几套冷连轧系统，实际上是由鞍钢自己总承包，综合了国内设计部门、装备制造企业和其他一些研究部门进行共同开发技术和装备是相互结合的，单单说装备制造，没有工艺和技术，很难实现流程生产。我国设计部门、制造部门和用户的分割，导致很长时间以来装备国产化和企业自主创新的进展缓慢，这也是重大装备技术实现国产化的体制性障碍。
其次，专家也指出，总承包能力欠缺是国内装备制造企业的瓶颈。只有工艺、技术、设计、制造相结合，才能使钢铁企业的项目顺利完成。国外一些知名的装备制造企业如达涅利、奥钢联，原来本身就有钢厂。鞍钢的几个连轧项目由其自身总承包，是因为鞍钢本身具备设备运行的经验和技术，这并不是每个企业都能具备的。
再者，由于体制原因，我国生产技术、工艺技术和装备制造技术三者无法成套。因此虽然装备制造企业掌握其制造技术，但因未能掌握生产工艺控制技术，所以失去了承包设备的机会。
本土化：国内装备制造企业的压力与动力
今年4月16日，位于北京经济技术开区景园街8号的达涅利冶金设备(北京)有限公司新址竣工，新厂房的装配间具有组装1000吨冷剪的能力，最大设备担重能力将达到100吨。据了解，达涅利还在泰国建立了设备工厂，部件的生产是在泰国完成，中国工厂负责安装。另一方面，得兴在天津塘沽划定50000平方米 的区域，已经建立了自己的生产工厂，并将于今年10月份投产。而不久前，得兴与西马克一起收购了德国的LOI公司，并接管了该公司的120多名专家级工程师。有关人士认为，国外装备制造企业大规模进军中国，说明中国冶金设备市场的发展空间越来越大。国际装备制造业向中国转移的趋势，给中国装备市场带来了更加激烈的竞争。
目前，我国装备制造总承包能力开始加强，如鞍钢的AsP成套设备输出、宝钢机械公司的技术设备总承包等等。据知情人士透露，针对某些特定的设备项目，宝钢与西马克、鞍钢与三菱重工开展了深度合作开发，这将对提升我国装备制造业技术和设备输出能力产生巨大作用。钢铁企业凭借其雄厚的实力和技术经验，在设备成套输出方面也能取得好成绩，这不仅为钢铁企业提供了可持续发展的动力，也为冶金装备制造企业未来发展提供了重要思路。
业内专家认为，由于国际装备制造巨头的本土化战略，其优势已不仅在于技术，价格优势也逐渐显现。未来的市场竞争关键看企业的市场定位、产品质量和服务配套。我国冶金设备在设计、制造和功能研究设置上与国外相比还有一定的差距，且国外的核心技术还没被我们所掌握，我国装备制造企业必须加强自主研发能力。冶金设备的开发制造与钢铁行业紧密相关，装备制造企业必须与钢铁企业保持紧密联系，根据市场需求不断调整产品结构，增强技术竞争力，提高服务能力和信誉，加强综合实力，这是其决胜市场、推进装备国产化的必由之路。
